据中国科学院院士徐匡迪说，中国在焦炉煤气制氢，特别是自主创新的透氧膜控制下的POX技术进行研发，目前已进入半工业化试验阶段，有望在这一领域赶上欧、日等发达工业国家。

　　焦炉煤气制氢是钢铁工业降低二氧化碳排放量的一个主要途径。钢铁、建材、电力等行业，是二氧化碳的主要排放部门。由于装备及工艺技术改进，钢铁工业的二氧化碳排放量与上世纪70年代相比已降低了约50%。欧洲十五国制定了“超低二氧化碳制钢”计划(ULCOS)，使现行工艺改进后减少碳排放24%;日本制定了“低二氧化碳排放钢铁工业技术路线图”，计划使吨钢碳排放从1.64吨降低到1.15吨，降低24%。

　　据徐匡迪介绍，欧洲和日本以上两个方案的核心技术，都是对焦炉煤气进行重整(将CH4转化为H2及CO)，称之为POX(部分氧化重整)，并将重整后的富H2煤气(H2占65%，CO占35%)吹入高炉或用于直接还原。与此同时，欧洲和日本都在开发CCS(碳捕集、储存)技术和基于原子能的氢冶金技术。

　　目前，中国在焦炉煤气重整工作刚刚开始。首钢京唐钢铁联合有限责任公司借着新建钢铁厂的契机，率先安装焦炉煤气制氢装置，目前正在进行设备招标。但是，总体而言，该技术尚处于实验阶段。与制氢相比，焦炉煤气制甲醇技术已经成熟，但遇到了产业分散阻遏推广的难题。

　　长期以来，作为钢铁工业的燃料，焦化产业产生的焦炉煤气多以“点天灯”的方式被白白烧掉。据统计，仅山西一省每年烧掉的焦炉煤气量就相当于两个西气东输工程的输气量，全国直接排放或白白烧掉的焦炉煤气更是价值上百亿元。这既浪费了资源，也极大地污染了环境。山西一些地方冒黄烟，就是在排放焦炉煤气，俗称“点天灯”。

　　国家统计局的数据显示，2007年全国规模以上焦化企业共生产焦炭3.28亿吨，超过了全球焦炭总产量的50%。如此算来，全国白白排放掉的焦炉煤气就有600多亿立方米。而国家耗资1400亿元建设的西气东输工程，每年只能将120亿立方米的天然气从新疆送到上海。据记者了解，目前国内已投产的焦炉煤气制甲醇项目总产能已达上百万吨，却存在吃不饱的问题。

　　据专家介绍，每生产1吨甲醇需要10万吨焦炭副产的焦炉煤气作为原料，由此推算现有产能可消化1000万吨焦炉煤气。而在目前中国的焦化产业中，中小企业占到了80%以上。

　　2006年，全国百万吨级的焦化企业仅57家，大量的焦化企业规模小、布局分散。比如山西省就以民营焦化企业居多，产能在20万吨、40万吨、60万吨不等。因此，哪怕与一个中等个头的焦化企业比邻而居，制甲醇所需的焦炉煤气气源还是不够充足。一旦气源不够，就要采用几家焦化企业的焦炉煤气，这就涉及到输气管道铺设的问题。

　　另外，很多焦化企业技术力量薄弱，无力或懒于制作甲醇，只好“点天灯”，也不想费神费力上制甲醇的装置。

　　除了淘汰落后设备，冶金工业规划研究院副总工程师程小矛提出“提高二次能源利用效率、提高中低温能源利用”的观点，为此钢铁企业应主动关停落后的产能设备，确保已建成的大型化、现代化的生产工艺装备的产能达到最佳负荷，为提高二次能源利用效率创造有利条件。其次，在铁前系统贯彻“精料”方针，要对高炉的炉料结构进行深入研究，特别是尽可能提高炉料中的球团比例。

　　中国钢铁工业协会顾问吴建常认为，信息技术完全能够在节能减排中发挥重要作用。数字化、网络化、自动化的信息化应用项目，不但可以促进节能降耗，提高能源利用效率，还可以为钢铁工业提高产品质量，降低成本发挥重要作用。特别是能源管控系统、焦炉管控系统、燃气煤气发电系统、烧结综合控制专家系统、高精度节能型焦炉烘炉控制系统等，在行业内外具有很好的应用推广价值和广阔的市场。