板材炼钢厂坚持开展负能炼钢攻关，取得可喜成效，从2013年1月至今年8月份，连续20个月实现炼钢——连铸全工序(含火焰清理)负能炼钢。其中，今年前8个月全工序能耗达到-4.9公斤标准煤/吨钢，转炉煤气回收实现120立方米/吨钢，均创历史最好水平。
　　负能炼钢是降低企业能耗的一个硬指标。近年来，板材炼钢厂高度重视负能炼钢的技术攻关，认真查找制约工序能耗降低的各项因素，并制订有效的改进措施，特别是在蒸气利用上，不仅有效降低了氮气消耗，还在满足老区RH精炼装置和新区转炉气封的同时，保证了冬季厂内及周边单位采暖，使转炉饱和蒸气得到有效利用扇形钢管。此外，该厂还加强转炉余热系统的维护与管理，提高转炉产气量;开展缩短RH循环时间攻关，降低蒸气消耗;实现板材发电厂过热蒸气从热备到冷备的转换，RH处理位全部采用自产转炉饱和蒸气，使转炉饱和蒸气得到有效利用;对精炼各处理位氩头和钢包氩帽及时进行更换，避免造成氩气泄漏;加强检查和岗位操作，降低了氩气消耗。
　　加大转炉煤气回收力度。该厂专业技术人员通过查找技术资料和向同行业取经学习，在确保安全的同时，将CO回收起止值由原33%、31%，调整到25%、23%，极大地增加了煤气回收量。他们还通过加强管理与调度，减少转炉煤气放散量，努力多回收、多输送转炉煤气。其中，转炉煤气回收比2012年增加25立方米/吨钢，降低5公斤标准煤/吨钢，转炉饱和蒸气供RH使用(过热蒸气使用量降低22吨/小时)，降低2.8公斤标准煤/吨钢。