近年来国内钢铁工业高速发展，也带动炼焦生产能力快速增长，炼焦工艺装备、劳动生产率等方面取得了显著进步，但在发展过程中依然存在能源消耗高、污染物排放量大和资源综合利用率不高等一系列问题。为此，国家明确规定，2015年焦化生产工序能耗要达到《焦炭单位产品能源消耗限额》限定值的要求，降低炼焦能耗。

　　宝钢有6米焦炉12座，共600孔;7米焦炉2座，共110孔。其中一期焦炉为新日铁M型，二期为JN60-87型，三期为JNX60-2型，四期焦炉为JNX70-3型。今年4月21日一期焦炉停炉大修，预计2015年下半年投产(4×50孔7米焦炉)，投产后二期焦炉停产，到2016年形成4×50孔6米焦炉，2×55孔、4×50孔7米焦炉，设计焦炭总产能为553万吨。20多年来，宝钢炼焦在以高炉为中心组织生产的基础上，一直注重区域的节能环保技术，通过技术创新、工艺局部改进等，炼焦能耗稳居国内外先进水平。尤其是2012年，宝钢炼焦工序能耗达到93.50千克/吨焦，优于行业先进值(宝钢炼焦电力单耗折标系数为0.320，2012年数据包含四期焦炉)。

　　煤调湿引入烟道气更稳定

　　宝钢焦炉煤调湿于2008年底投产运行，采用蒸汽回转式干燥机形式，蒸汽冷凝后进入CDQ锅炉作为纯水使用，后期自主开发引入焦炉烟道气作为载气，提高了系统稳定性。

　　其焦炉煤调湿与传统的蒸汽回转式干燥机相比，增加了焦炉烟道气的使用，从低碳生产出发，主要体现在3个方面：一是焦炉烟道气是焦炉加热煤气燃烧后产生的，直接由烟囱排出，其主要成分为N2、CO2等，温度在220℃左右椭圆钢管。在引入烟道气后，能有效控制系统的气体成分稳定性，同时减少N2的消耗。二是烟道气余热较高，煤调湿引入烟道气可以有效利用其热量替代原有的循环气预热，降低排放到大气中的废气温度。三是在同等结焦时间条件下，焦炉炉温可以降低20℃，焦炉燃料单耗可以降低3千克标煤/吨，企业可以每吨焦少购买2.5立方米天然气，而天然气中含有90%左右的CH4物质，年产量按540万吨计算，一年可以减少碳排放2.47万吨。

　　宝钢以烟道气做载气的蒸汽回转干燥(STD+I)煤调湿工艺，利用管网中的低压蒸汽和焦炉烟道废气作为热载体，对装炉煤料进行间接和直接加热，经过运行调整后，烟气用量提高到约1.5万立方米/小时，调湿后煤料的水分稳定在6.5%±0.5%，有利于焦炉加热调整