2013年，面对严峻的市场形势，轧钢厂从节约“一点一滴”做起，通过执行小改小革，鼓励员工提出“金点子”，通过分解细化并落实各项降本措施，制定目标、责任人，改进时间等措施，实现全方面全方位的降本增效措施，1250线多项技术指标创历史最高水平，如废钢(2月份零支)、电耗(1月份75.24度/吨)等，生产平稳运行，质量稳中提升，2013年第一季度在分厂领导的带领下，通过全体员工的共同努力，各项指标均超额完成了年初制定的计划目标，取得了良好的成绩。

　　在现有工艺基础上，通过工艺要求范围内降低加热温度、减少在炉时间、高价电错峰期间，1250清空炉内坯料等措施降低氧化率，从降低氧化率、切损及降低废钢等多方面入手，进一步提高成材率。通过加大废钢考核力度，提高责任心教育等方式，2013年自1月6日至3月3日1250线连续57天无废钢，创历史废钢记录最低。自Q195执行两炉一取样开始，技术科始终盯紧冷轧料力学性能，不定期抽检，确保力学性能的稳定性，通过Q195冷轧料的两炉一取样，降低了废钢板重量，提高了成材率。第一季度1250线成材率为98.78%，不包含三月份二级升级改造的废钢影响，第一季度1250线成材率为98.80%，较2012年98.79%提高了0.01%。

　　常抓跑冒滴漏，降低成本，从日常点检中做起，以厂为家，掀起“降成本，提效益”热潮。点检方面通过对轧线软管进行排查，老化的软管进行更换，跑冒滴漏早发现，采取措施及时处理，把漏油控制在萌芽状态;对于重要部位的管道接头重点关注，防患于未然。通过修旧利废，降低机物料消耗，经过组织攻关1250精轧工作辊轴承箱烧箱问题得到解决，第一季度两线机物料分别为10.27元/吨和15.77元/吨，较2012年平均12.34元/吨和17.27元/吨分别降低了2.07元/吨和1.50元/吨。

　　非生产期间关闭所有非必须用电;人走灯灭，杜绝长明灯及其他电能浪费;小改小革降电耗;利用错峰时间降低电价成本，高电价安排停车检修，低电价集中生产提高机时产量，第一季度1250线利用高价电期间错峰21715分钟，低价电期间采用双炉轧制，提高机时产量，降低电耗，第一季度1250线电耗为77.19度/吨，较2012年80.22度/吨节约3.03度/吨。

　　通过增加轧辊工作层厚度，降低轧辊报废尺寸的措施降低辊耗，仅通过精轧工作辊增加工作层厚度一项，850线便可降低辊耗13%/年，全年降低成品带钢制造费用约125万元。椭圆钢管通过走访同类企业轧辊材质，引进新材质轧辊投入使用，延长轧辊使用周期，第一季度两线辊耗分别为0.554Kg/t和0.635Kg/t，较2012年平均0.65Kg/t和0.71Kg/t分别降低了0.096Kg/t和0.075Kg/t，且第一季度连续三个月辊耗稳步降低。

　　通过控轧控冷工艺研发、改进品种钢性能，第一季度SPHC产量150245.883万吨，比2012年第一季度增加99029.943吨，吨钢比普碳钢高80元计算，第一季度SPHC较2012年同期创效792.24万元。轧钢厂通过稳定产品质量，提高SPHC性能，为公司赢得了下游客户的赞誉与货源，SPHC产量逐渐增加，品种钢产量的稳步增加也为公司稳定提高经济效益。

　　自制定降本增效奖励制度以来，轧钢厂技改技措不断，通过小改小革，深度降低成本，卷取机等待速度技术改造，通过程序修改和现场确认进行节能改造，以卷取机组空转时按额定电流的10%，每支钢节能1分钟，全年可为公司节电29万余元;